Fallstudie: Stabila ČR hat den Klebstoffverbrauch um rund 50 % gesenkt

Zollstöcke aus Haluzice

In Haluzice werden seit 1993 Holz-Zollstöcke hergestellt. Stabila ČR beschäftigt hier etwa 150 Mitarbeitende, arbeitet im Zweischichtbetrieb und produziert im Jahresdurchschnitt rund 10 Millionen Stück. Die Fertigung verteilt sich auf mehrere Hallen, die meisten Arbeitsschritte sind automatisiert und laufen in schnellem Takt. Buchenschnittholz aus dem eigenen Sägewerk wird zunächst in zwei Stufen getrocknet und anschließend auf das gewünschte Maß zugeschnitten. Es folgen das Färben, das Bedrucken der Skalen, das Fräsen der Bohrungen und die Montage der Gelenke. Jeden Schritt überwacht eine Kamerakontrolle, die alle fehlerhaften Teile aussortiert. Zum Schluss wird der Zollstock vernietet, zusammengeklappt und geht in die Verpackung.

Die Schwachstelle einer sonst zuverlässigen Linie

Etwa die Hälfte der Zollstöcke trägt einen Werbeaufdruck, und einer der Typen wird in einer Papiermanschette geliefert. Das Aufsetzen der Manschetten und das Einlegen der Zollstöcke in Kartons übernimmt eine separate Linie – eine der ältesten im gesamten Werk. Sie wurde in den Neunzigerjahren aus Deutschland nach Haluzice verlegt. Sie läuft nicht durchgehend, sondern wird je nach Auftragslage gestartet und funktioniert als Ganzes seit Langem zuverlässig.

Im vergangenen Jahr zeigte sich jedoch, dass ihre Schwachstelle der Klebstoffauftrag ist. Das ursprüngliche Schmelzgerät der Marke Nordson arbeitete immer weniger zuverlässig, und die Auftragsqualität entsprach nicht mehr den Anforderungen der Produktion. Laut Geschäftsführer Marek Zemčík gelang es nicht, die Klebstoffdosierung genau einzustellen. Die Folgen beschreibt er so: „Damit die Verbindung sicher hält, haben wir eher mehr aufgetragen, aber das führte dazu, dass Klebstoff auslief und sich ‚Tropfnasen‘ bildeten, die uns nicht gefallen haben.“

Zuerst gilt es zu klären, was geklebt wird

Ursprünglich suchte Stabila einen Ersatz „eins zu eins“. Die Anfrage verschickte Pavel Vachek, Leiter der technischen Abteilung, und Kaletech reagierte darauf. Bevor Kaletech jedoch etwas anbot, wollte das Unternehmen die Anwendung im Detail kennenlernen. Pavel Vachek beschreibt es so: „Auf meine Anfrage reagierte ein Vertreter der Firma Kaletech und bat um detaillierte Informationen. Ich habe beschrieben, was genau wir kleben müssen, welches Material und welche Stückzahl pro Schicht, und wir haben die Parameter der Klebstoffraupe abgestimmt. Auf Grundlage realer Tests hat uns Kaletech dann eine maßgeschneiderte Lösung angeboten, deren Herzstück ein Schmelzgerät von Robatech ist.“

Ziel war eine perfekt verklebte Manschette. Die erreicht man nicht allein mit dem Schmelzgerät – ebenso wichtig ist die Wahl des Klebstoffs. Den passenden Klebstoff wählte die Schwesterfirma Kalep aus: den Niedrigtemperatur-Schmelzklebstoff KALEP MC 1400, der für die Verpackungsindustrie bestimmt ist. Die Lösung durchlief anschließend Tests beim Lieferanten und direkt bei Stabila. Geprüft wurden die Belastbarkeit der Verbindung unmittelbar nach dem Verkleben, ihre Beständigkeit bei höheren Temperaturen und ihre Festigkeit nach längerer Zeit. Erst auf Grundlage der Ergebnisse bestellte Stabila die Lösung.

Eingesetzte Technologie

Kern der Lieferung ist das Schmelzgerät Robatech Alpha S. Von dort führt ein Heizschlauch den Klebstoff zum Düsenkopf AX Diamond 1, der die Raupe auf die Papiermanschette aufträgt.

• Schmelzgerät: Robatech Alpha S
• Auftragskopf: Düsenkopf AX Diamond 1
• Heizschlauch: NW 6, Länge 1,2 m
• Klebstoff: Niedrigtemperatur-Schmelzklebstoff KALEP MC 1400 (ausgewählt von der Schwesterfirma Kalep)

Eine präzise Raupe statt zusätzlicher Reserve

Dank der präzisen Dosierung muss die Raupe nicht mehr überdimensioniert werden. Stabila verbraucht etwa 20 kg Klebstoff pro Monat, und der neue Klebstoff kostet dabei rund die Hälfte des bisherigen. Pavel Vachek ergänzt: „Die richtige Kombination aus Schmelzgerät, Düse und Klebstoff ermöglicht eine sehr präzise Raupe. Ein Kollege aus der Qualitätsabteilung hat mir bestätigt, dass der Klebstoff besser auf dem Papier der Manschette haftet, sodass für eine ebenso feste Verbindung nur ein Bruchteil des Klebstoffs nötig ist, den wir früher verbraucht haben.“

Außerdem schmilzt KALEP MC 1400 bei einer niedrigeren Temperatur als der bisherige Klebstoff. Die Produktion verbraucht daher weniger Energie, und die Linie läuft nach dem Einschalten wesentlich schneller und einfacher an als zuvor. Die niedrigere Betriebstemperatur hat noch einen weiteren, allgemeineren Vorteil: Das Klebstoffauftragssystem wird weniger belastet und verschleißt weniger. Das senkt die Wartungskosten und verlängert die Lebensdauer der Geräte.

Ein Schmelzgerät, bereit auch für eine neue Linie

Stabila erwägt, die Manschettenlinie innerhalb der nächsten Jahre komplett zu erneuern. Das Schmelzgerät Alpha S lässt sich dann auch an der neuen Linie einsetzen. Kaletech hat zudem das bisherige Gerät zurückgekauft und dies im Preis der Lieferung berücksichtigt. Laut Stabila entsprach das einem Rabatt von etwa 25 %.

Marek Zemčík erinnert jedoch daran, worum es vor allem ging: „Der Hauptgrund für die Investition war nicht die Kosteneinsparung. Vor allem mussten wir ein Gerät ersetzen, das unsere Anforderungen nicht erfüllte, und das ist gelungen.“

Über die Zuverlässigkeit der Produktion entscheidet nicht das Alter der Anlage, sondern ob sie ihre Funktion langfristig und präzise erfüllt. Bei Stabila genügte dafür der Austausch des Schmelzgeräts: Er beseitigte das unzuverlässige Glied, und die gesamte Linie musste nicht ersetzt werden.